Lentilles de contact sur-mesure : comment sont-elles fabriquées et adaptées à votre œil ?

Lentilles de contact
Vous faites partie des quatre millions de porteurs de lentilles de contact en France ? Ce dispositif optique a bien évolué depuis son invention il y a plus de deux siècles. Grâce aux innovations technologiques, la lentille devient plus souple et plus légère. Entre autres, elle n'assèche plus l'œil comme auparavant. Contrairement aux lunettes, elles sont discrètes. Comment tout ceci est-il possible ? Découvrez les étapes de fabrication d'une lentille de contact sur-mesure.

Origine des lentilles de contact

Les origines de ce dispositif optique remontent au XIXème siècle. Fabriquées en verre soufflé, les lentilles étaient lourdes et provoquaient de l'inconfort chez leur propriétaire. En raison de leur poids et de leur épaisseur, il fallait les enlever au bout de quelques heures. Malgré cela, leur invention prouvait qu'il était possible de corriger les troubles visuels autrement qu'avec des lunettes. Il ne restait plus qu'à trouver un matériau plus souple et léger pour remplacer le verre. Ce qui arriva dans les années 1960 grâce à la découverte de l'hydrogel. Tout en étant souple, le matériau est capable d'absorber l'eau. Néanmoins, les lentilles hydrogel puisent l'eau des yeux pour son hydratation. Ceci amène à une sècheresse oculaire. Grâce aux innovations technologiques, le silicone-hydrogel arrive quelques années plus tard. Considéré comme plus moderne, ce matériau procure à la fois de la souplesse et de la rigidité exigées chez une lentille de contact sur-mesure. Par ailleurs, les modèles en silicone-hydrogel sont perméables à l'oxygène et ne demandent pas une teneur élevée en eau. Différents types de lentilles existent sur le marché : rigide, souples, myopes, presbytes. Elles diffèrent également selon leur renouvèlement. Certaines lentilles sont changées quotidiennement, tandis que d'autres peuvent être portées pendant près d'un an. En somme, le matériau, la dimension, la fréquence de renouvèlement et le type de lentille sont des critères qui varient d'un individu à un autre. Ils peuvent même évoluer chez la même personne. D'où l'intérêt d'effectuer un suivi médical et de fabriquer une lentille de contact sur mesure.

Les étapes de la fabrication de ce dispositif

Les lentilles de contact sont fabriquées dans des usines de fabrication partout dans le monde. La plupart d'entre elles se trouvent en Angleterre, en Hongrie et en Espagne. Certains experts proposant la fabrication sur mesure se trouvent en France. Dans les deux cas, la conception suit les étapes suivantes.

La constitution des moules

Les moules représentent la première étape dans la fabrication de ce dispositif. La qualité de la finition des lentilles dépend de leur conception. Dans ce sens, il existe deux types de moules :
  • mâle : qui correspond à la courbure et la face postérieure de la lentille ;
  • femelle : qui se trouve en dessous et est à l'origine de la puissance de la face antérieure.

L'injection du monomère

Le monomère correspond à la base chimique formant le matériau final de la lentille. Présent à l'état liquide, la substance est injectée dans le moule femelle pour éviter la contamination extérieure. Une fois le monomère mis en place, les deux moules sont réunis. À ce stade, le dispositif est formé à l'état liquide.

La polymérisation

Il s'agit du processus qui transforme la lentille de l'état liquide à rigide. Elle peut être effectuée de deux manières : passage dans un four durant 45 minutes ou dans un tunnel de lampes UV.

Le démoulage

Un système mécanique permet à la lentille de se décoller des moules. Après le démoulage, la lentille passe encore par des contrôles qualité par caméra afin de détecter la moindre anomalie de fabrication.

L'hydratation de la lentille

Une fois le contrôle réalisé, la lentille passe par l'hydratation. Elle consiste à injecter deux fois une solution saline dans le blister du dispositif. La première permet d'effectuer le rinçage, tandis que la seconde est définitive et présente un ph neutre.

La stérilisation

Après l'injection de la solution saline, le blister est scellé. La lentille subit une stérilisation dans un four à autoclave.

Le stockage

Dans les usines de fabrications, les blisters sont marqués au laser et mis dans des boites. Dans le cas d'une lentille de contact sur-mesure, elle n'attend plus que son propriétaire.

Quelques chiffres à connaitre sur les lentilles de contact en France

Les lunettes retrouvent grâce auprès des personnes ayant des troubles visuels. En effet, elles sont devenues de véritables accessoires de mode. Ceci n'empêche pas le marché des lentilles de contact de se développer. En effet, elles représentent 261 millions d'euros de chiffre d'affaires en France. Au niveau mondial, 80 millions de personnes portent désormais ce dispositif optique contre 50 millions il y a dix ans. Cette hausse s'explique par le progrès technologique s'opérant dans ce secteur. Ainsi, les lentilles de contact sont devenues plus confortables et plus abordables qu'il y a trente ans. À noter que les pays scandinaves enregistrent le plus fort taux de port des lentilles en Europe, suivis par l'Angleterre et la France. L'Hexagone recense près de 4 millions de porteurs de lentilles. Ces derniers représentent environ 8 % des personnes ayant besoin de dispositifs de correction. Les lentilles sont surtout plébiscitées chez les jeunes, car 57 % des porteurs ont moins de 35 ans. Une enquête auprès des personnes qui utilisent ces dispositifs révèle que la principale motivation pour porter les lentilles est d'ordre personnel. Seulement 35 % d'entre eux ont suivi les conseils d'un expert ou des proches.
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